破碎与磨碎是人们常常提到，而又分辨不甚清楚的问题。在矿山行业中，按常规，产品在5mm以上时，属破碎；而产品在5~0.074mm这个范围时，属磨碎；产品为小于0.074mm的粉体是细粉碎与超细粉磨。 当然现在对细粒物料的要求不同，分类也在改变。目前粉体通常是指10μm以下的粒级。
对破碎与磨碎的基本情况可以简单地归结为单颗粒破碎与料层粉碎两方面。
破碎表现为物料以压碎为主，而磨碎是颗粒群在受力情况下的断裂。
为了实现多碎少磨及“碎代磨，近期采用的具体办法有如下几种：
(1)改开路碎矿为闭路碎矿，进一步降低碎矿最终粒度；
(2)增加碎矿的段数，二段改三段，三段改四段；
(3)以棒磨机、辊式破碎机、雷蒙磨等粗磨（磨到3-5 mm）代替细碎机细碎：
(4)采用细碎效果更好的趣细碎机，使细碎粒度降到更低。
国内外粉碎工作者们一直在研究最终碎矿粒度降低到多少对磨矿更为台适的问题。由于个人研究的出发点不同，研究的方法也不尽相同，得出的结论也有差异：
①诺尔斯及法栾特从碎矿和磨矿能耗较低的角度出发，用邦德公式的计算结果作图，得出矿石碎到12.7mm交给磨矿时，碎磨能耗之和较低；
②前苏联研究者则从碎磨成本较低的角度出发，测算出大型选厂碎矿最终粒度为4-8mm好，小型选厂的碎矿最终粒度应为10~15mm；
③昆明理工大学李启衡教授提出，应该兼顾碎矿与磨矿，用生产率平衡的办法确定碎矿的最终粒度；
④段希祥教授也是从碎矿与磨矿能耗之和小角度出发，用数学方法从邦德原式推算出矿石碎到3—4mm交给球磨的能耗低。
尽管研究的结论不一致，但说明了一点，目前生产中碎矿粒度为15—12mm并不一定是更合适的粒度，如能把碎矿最终粒度降到10mm以下、5mm以上，对提高磨机生产率是大有好处的，对碎磨整体也是有利的。
超细碎的概念：目前选矿厂中的矿石破碎均是采用机械破碎法，对中硬以上矿石的大、中型选矿厂，使用更为广泛的细碎设备是短头圆锥破碎机。
短头圆锥破碎机，其排矿口较小调节位只有5mm，虽然闭路破碎有振动筛控制破碎粒度，但循环负荷也是有限制的。
因此，实际破碎结果，最终的产物粒度好一些的可达12一15mm。一般的则大于15mm。近年来对中硬以下的矿石，采用辊压机可以达到5mm，采用反击式破碎机、及锤式破碎机可使碎矿粒度达5—10mm，为了节省，中、小矿山较多地采用后者。
一般情况下，目前的细碎水平只能达12~15mm。当然，对于非金属矿的粉碎加工，或者对粉碎量不太大及硬度不高的矿料粉碎，还有一些专用的细碎设备可以得到粒度更细的产品。
但对于处理量巨大的中硬以上铁矿石、有色金属矿石等的细碎，常用的细碎圆锥破碎机，只能得到12~15mm的细碎产品，而把细碎粒度低于12mm的细碎机称为超细碎机。所谓超细碎，就是产品细度小于目前常规细碎机的产品细度。
